Production Performance Analyst

Rincian Aktivitas: 1. Mempelajari layout pabrik, alur proses manufaktur dari bahan baku (raw material) hingga barang jadi (finished goods), serta fungsi teknis masing-masing stasiun kerja di lantai produksi, khususnya pada lini mesin Injection, Stamping, dan Assembling. 2. Memahami metrik kinerja produksi fundamental, termasuk penghitungan Cycle Time, Takt Time, dan Overall Equipment Effectiveness (OEE). 3. Mengidentifikasi berbagai jenis pemborosan (7 Wastes/Muda) dalam proses manufaktur fisik, seperti overproduction, waiting time, dan cacat produk (defect). 4. Mempelajari standar keselamatan kerja (K3) dan interaksi aman dengan mesin saat melakukan observasi teknis di lapangan. 5. Mempelajari sumber data primer di lantai produksi, seperti Daily Production Report, log parameter mesin (Injection, Stamping, Assembling), dan sistem pengumpulan data (misal: penginputan manual vs sistem barcode) untuk memahami asal-usul data yang akan dianalisis. 6. Memahami struktur organisasi departemen produksi dan alur koordinasi harian antara operator, Leader, Supervisor, dan tim Performance Engineer Analyst. Indikator Keberhasilan: 1. Peserta magang mampu memetakan alur proses produksi secara runut dan memahami parameter teknis operasional setiap mesin utama (Injection, Stamping, Assembling). 2. Peserta dapat mendefinisikan dan menyimulasikan perhitungan dasar metrik OEE dan Cycle Time. 3. Peserta mampu mengidentifikasi setidaknya 3 jenis pemborosan (waste) yang berpotensi terjadi di area operasional dan menjelaskan dampaknya terhadap efisiensi mesin.

1. Mempelajari sistem tata kelola Inventory dan sinkronisasi jadwal produksi dengan departemen Warehouse untuk memastikan ketersediaan material di lini mesin tanpa delay. 2. Memetakan alur komunikasi strategis antara kapasitas Produksi dengan proyeksi permintaan dari departemen Sales, guna memahami dampak lead time terhadap kepuasan pelanggan. 3. Menganalisis skenario konflik operasional harian (misal: kekurangan material mendadak atau perubahan pesanan Sales yang urgen) dan prosedur eskalasi penyelesaiannya secara taktis dan berbasis data. 4. Mempelajari sistem Enterprise Resource Planning (ERP) terkait yang digunakan perusahaan untuk melacak pergerakan inventaris dan status produksi secara real-time. 5. Mengkaji logika dasar Material Requirements Planning (MRP) untuk memahami bagaimana sistem menghitung kebutuhan material dan dampaknya terhadap perubahan penjadwalan mesin secara mendadak. 6. Mempelajari cara mengidentifikasi bottleneck (hambatan) operasional yang murni disebabkan oleh faktor logistik internal, seperti keterlambatan pemindahan barang dari gudang ke area mesin Injection/Stamping. Indikator Keberhasilan: 1. Peserta magang mampu menjelaskan dampak fluktuasi inventaris di Warehouse terhadap kelancaran jadwal mesin produksi. 2. Peserta dapat merumuskan alur komunikasi yang efektif untuk menyelaraskan target penyelesaian produk dengan tenggat waktu pengiriman yang dijanjikan ke Sales. 3. Peserta mampu memberikan simulasi penyelesaian masalah (troubleshooting analitis) ketika terjadi ketidaksesuaian (variance) antara rencana produksi di ERP dengan ketersediaan fisik material di lapangan.

Rincian Aktivitas: 1. Terjun ke lapangan untuk memantau langsung beban kerja operator di setiap stasiun kerja dan mengidentifikasi potensi ketidakseimbangan kapasitas (line balancing), khususnya pada stasiun Injection, Stamping, dan Assembling. 2. Mengeksekusi analisis perencanaan manpower mingguan dengan membandingkan target volume produksi terhadap jumlah tenaga kerja yang tersedia. 3. Merancang strategi rotasi silang (cross-training matrix) bagi operator lapangan guna meminimalisasi risiko downtime saat terjadi tingkat absensi (ketidakhadiran) yang tinggi. 4. Mengolah data histori jam kerja dan hasil output harian untuk menemukan korelasi antara kelelahan pekerja (fatigue), durasi lembur, dan penurunan kualitas/kecepatan produksi menggunakan perangkat lunak pengolah data (seperti Microsoft Excel/Spreadsheet). 5. Melakukan observasi pengukuran waktu kerja baku (Time & Motion Study) untuk memvalidasi apakah target Cycle Time secara sistem sudah sesuai dengan pergerakan dan beban aktual operator di lantai pabrik. Indikator Keberhasilan: 1. Peserta magang mampu membuat draf alokasi manpower mingguan yang mengoptimalkan rasio output per tenaga kerja. 2. Peserta berhasil memetakan skill gap operator dan menyusun rekomendasi area stasiun kerja yang membutuhkan cross-training segera. 3. Peserta mampu menyajikan hasil analisis korelasi antara durasi lembur (overtime) dengan persentase cacat produk (defect rate) dalam bentuk visualisasi grafik yang siap dipresentasikan.

Rincian Aktivitas: 1. Melakukan observasi lapangan secara harian (Gemba Walk) untuk memantau kesesuaian antara standar Cycle Time dengan aktual eksekusi mesin dan operator, khususnya pada lini utama (Injection, Stamping, dan Assembling). 2. Mengumpulkan dan mengkategorikan data downtime mesin secara spesifik (misal: setup time, kerusakan mekanis, atau micro-stoppages) langsung dari lantai produksi, kemudian memvisualisasikannya menggunakan Diagram Pareto untuk menemukan penyumbang jam henti terbesar. 3. Mengevaluasi angka reject (cacat produk) harian dan mengklasifikasikan jenis cacat tersebut berdasarkan tahapan proses (misal: cacat material vs cacat proses mesin). 4. Berkoordinasi dengan Leader Produksi di lapangan untuk memverifikasi anomali data performa yang ditemukan selama jam operasional. 5. Memanfaatkan spreadsheet (seperti Microsoft Excel) untuk melakukan kalkulasi detail metrik OEE (Overall Equipment Effectiveness) harian, dengan membedah masing-masing komponen pembentuknya: Availability Rate, Performance Rate, dan Quality Rate. Indikator Keberhasilan: 1. Peserta magang mampu mengumpulkan data teknis lapangan secara akurat dan menyusun laporan kalkulasi OEE (ketersediaan, performa, kualitas) harian. 2. Peserta dapat mengidentifikasi 3 mesin atau stasiun kerja dengan tingkat efisiensi terendah sebagai bahan analisis lanjutan. 3. Peserta mampu menyajikan analisis Pareto mengenai cacat produk (defect) atau downtime mesin untuk membantu manajemen menentukan prioritas perbaikan (continuous improvement).

Rincian Aktivitas: 1. Mengaplikasikan metodologi analitik seperti Fishbone Diagram (Ishikawa) dan 5-Whys untuk menginvestigasi akar penyebab masalah teknis yang ditemukan pada Bulan 4 (contoh: mengapa mesin Injection/Stamping sering macet, mengapa lini Assembling memiliki reject tertinggi). 2. Memfasilitasi diskusi lintas departemen tingkat dasar bersama teknisi (Maintenance) atau penjamin mutu (QA) di lapangan untuk memvalidasi temuan teknis dari RCA berdasarkan data faktual harian, bukan sekadar asumsi atau tebakan. 3. Merancang draf Corrective and Preventive Action (CAPA) yang berisi usulan solusi konkret dan praktis untuk mencegah masalah produksi terulang kembali. 4. Memantau implementasi solusi jangka pendek di lantai produksi dan mengukur efektivitas perbaikan tersebut terhadap peningkatan output serta pemulihan angka OEE. 5. Mengkalkulasi estimasi kerugian kapasitas atau finansial (loss calculation) akibat downtime atau defect tersebut untuk menjustifikasi urgensi pelaksanaan perbaikan (CAPA) kepada manajemen. 6. Mempresentasikan draf temuan RCA dan usulan perbaikan kepada Supervisor Produksi secara terstruktur, logis, dan profesional. Indikator Keberhasilan: 1. Peserta magang menghasilkan minimal dua dokumen Root Cause Analysis (RCA) yang komprehensif berdasarkan kasus nyata di pabrik. 2. Solusi preventif yang diusulkan masuk akal secara teknis operasional dan dapat dieksekusi oleh tim produksi. 3. Peserta mampu menunjukkan pola pikir data-driven, dibuktikan dengan argumen analisis yang didukung oleh data log mesin, serta berfokus pada perbaikan sistem/proses tanpa sekadar menyalahkan operator lapangan (no-blame culture).

Rincian Aktivitas: 1. Mengkompilasi seluruh hasil observasi teknis, efisiensi manpower, data OEE, dan resolusi RCA menjadi satu laporan analitik bulanan yang komprehensif. 2. Membangun dasbor visual interaktif (dashboard reporting) menggunakan perangkat lunak analitik (seperti Advanced Excel, Power BI, atau Tableau) yang menyoroti perbandingan antara target kapasitas, performa aktual mesin, kondisi inventaris terkait, dan kepenuhan order Sales. 3. Menyusun rekomendasi proyek Continuous Improvement (seperti Kaizen) berbasis data yang berfokus pada optimasi alur kerja fisik di lapangan, eliminasi pemborosan (waste), dan penekanan biaya produksi (cost reduction). 4. Mempresentasikan hasil analisa kinerja produksi dan temuan RCA secara profesional kepada jajaran manajemen atau supervisor departemen. 5. Menstandarkan draf solusi perbaikan (Corrective Action) yang telah terbukti berhasil di bulan sebelumnya menjadi usulan pembaruan Standar Operasional Prosedur (SOP) agar dapat diterapkan secara permanen oleh operator mesin. Indikator Keberhasilan: 1. Peserta magang mampu membangun pelaporan dasbor yang terstruktur, informatif, menyoroti indikator kinerja utama (KPI) secara visual, serta mudah diperbarui (updateable) untuk periode produksi selanjutnya. 2. Peserta berhasil mempresentasikan rekomendasi teknis dengan argumentasi logis berbasis data lapangan yang meyakinkan manajemen. 3. Rekomendasi Continuous Improvement yang diajukan memiliki estimasi dampak kuantitatif yang jelas, misalnya proyeksi persentase penghematan biaya atau estimasi peningkatan unit output per jam.