QA&QC Staff

1. Mempelajari konsep dasar Manajemen Mutu dan penerapan prinsip Plan-Do-Check-Act (PDCA) di lingkungan manufaktur untuk mendukung budaya continuous improvement. 2. Memahami secara menyeluruh Kebijakan Mutu Perusahaan (Quality Policy) dan kerangka dasar standar internasional yang diterapkan (seperti Sistem Manajemen Mutu ISO 9001). 3. Mengenal struktur hierarki dokumen penjaminan mutu yang berlaku di pabrik, seperti Standard Operating Procedure (SOP), Work Instruction (WI), dan Control Plan. 4. Mempelajari parameter standar kualitas secara umum, mulai dari titik inspeksi bahan baku masuk (Raw Material), proses yang sedang berjalan (In-Process), hingga produk jadi (Finished Goods). 5. Memahami alur dasar identifikasi, pemisahan, dan pelaporan awal apabila ditemukan produk cacat atau tidak memenuhi standar (NG / barang reject).

1. Mempelajari alur proses manufaktur secara end-to-end (dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman barang jadi) melalui peninjauan dokumen Process Flowchart perusahaan dan observasi lapangan berpandu. 2. Mengidentifikasi titik-titik kritis pengendalian mutu (Quality Checkpoints / Critical Control Points) di setiap transisi tahapan: Incoming (kedatangan di gudang), In-Process (stasiun kerja produksi), dan Outgoing (area muat/pengiriman). 3. Memahami interaksi alur kerja dan serah terima (handover) material antar departemen (seperti dari Warehouse ke Production, lalu ke Finished Goods), beserta dokumen pengesahan mutu yang menyertainya. 4. Mengobservasi tata letak (layout) pabrik untuk mengetahui posisi ruang laboratorium pengujian, area karantina (Quarantine Area) untuk barang berstatus "Hold", dan area khusus barang reject. 5. Mengenal jenis-jenis mesin atau lini produksi utama secara garis besar, beserta karakteristik potensi cacat produk (product defect) yang paling sering muncul di masing-masing stasiun kerja tersebut.

1. Melakukan prosedur pemeriksaan produk awal (First Piece Inspection / Setup Approval) pada mesin Injection dan Stamping setiap kali terjadi pergantian cetakan (mold/dies), pergantian material, atau pada awal shift kerja. 2. Melaksanakan patroli inspeksi kualitas secara rutin (hourly check) di lini produksi untuk mendeteksi cacat visual (contoh: flash, short shot, sink mark pada komponen Injection; serta burr, goresan, atau retak/ crack pada komponen Stamping). 3. Mengoperasikan alat ukur presisi dasar (seperti jangka sorong/ caliper, mikrometer, atau go/no-go gauge) untuk memverifikasi bahwa dimensi produk sesuai dengan standar gambar teknik (Engineering Drawing) dan batas toleransi. 4. Mengeksekusi penanganan produk tidak sesuai (NG) dengan memisahkan produk reject ke dalam wadah khusus (biasanya boks merah) dan memasang label status penolakan agar tidak tercampur dengan produk yang OK (Good). 5. Mengisi lembar laporan pemeriksaan harian (IPQC Check Sheet) secara real-time dan mempraktikkan komunikasi penahanan lini (Stop Line) dengan Leader Produksi jika ditemukan cacat produksi yang berulang atau abnormalitas yang parah.

1. Mengoperasikan berbagai jenis alat ukur dimensi tingkat dasar hingga lanjut (seperti Vernier Caliper/Jangka Sorong, Micrometer Screw Gauge, Height Gauge, Dial Indicator, hingga Profile Projector atau CMM). 2. Membaca dan menginterpretasikan Engineering Drawing (gambar kerja teknik) untuk menentukan titik pengukuran kritis dan batas toleransi dimensi yang diizinkan untuk setiap komponen. 3. Melakukan prosedur verifikasi harian (pengecekan titik nol / zeroing) dan perawatan dasar (cleaning & proper storage) pada alat ukur sebelum dan sesudah digunakan agar akurasi tetap terjaga. 4. Mendampingi atau membantu proses pelaksanaan kalibrasi internal secara berkala untuk memastikan seluruh alat ukur yang digunakan di lini produksi dan laboratorium QC beroperasi dalam standar yang valid. 5. Melakukan pencatatan hasil pengukuran ke dalam sistem rekapitulasi data (spreadsheet atau sistem ERP) untuk memantau tren penyimpangan dimensi.

1. Mengidentifikasi, mengklasifikasikan, dan memisahkan secara fisik produk yang terindikasi abnormal (NG) dari jalur produksi normal berdasarkan parameter batas toleransi mutu yang berlaku. 2. Melaksanakan prosedur penahanan barang (Hold / Quarantine Procedure) dengan memberikan pelabelan status penolakan yang jelas (misal: label merah) dan mengamankan barang tersebut ke area karantina khusus. 3. Membantu tim QA/QC dalam menentukan disposisi (Disposition) akhir terhadap produk abnormal, meliputi proses pengerjaan ulang (Rework), diizinkan lewat bersyarat (Concession), atau dimusnahkan (Scrap). 4. Melakukan penelusuran riwayat lot/ batch produksi (Traceability) secara fisik dan dokumen untuk memastikan sejauh mana penyebaran produk abnormal tersebut (apakah sudah masuk ke gudang atau masih di lini produksi). 5. Menyusun draf Laporan Ketidaksesuaian (Non-Conformance Report / NCR) dan berlatih mengkomunikasikan/mengeskalsikan temuan abnormalitas tersebut kepada tim Produksi atau Engineering terkait.

1. Melakukan pengambilan sampel (sampling) pada barang jadi (Finished Goods) yang sudah dikemas dan siap dikirim, menggunakan standar metode Acceptable Quality Level (AQL) atau tabel MIL-STD-105E. 2. Mengeksekusi inspeksi visual dan fungsional akhir pada sampel barang jadi untuk memastikan produk 100% bebas dari cacat produksi yang terlewat oleh proses sebelumnya. 3. Memeriksa kesesuaian dan standar kelayakan pengemasan luar (packaging integrity), kejelasan cetakan label, barcode, batch number, dan kelengkapan aksesoris/dokumen di dalam boks. 4. Memverifikasi kecocokan antara fisik barang yang akan dimuat dengan dokumen pengiriman seperti Delivery Order (DO) dan surat jalan. 5. Menyusun dan menerbitkan dokumen rilis kualitas, seperti Certificate of Analysis (CoA) atau Outgoing Inspection Report sebagai pengesahan bahwa lot barang tersebut layak dan aman untuk dikirim ke pelanggan.