Industrial Engineering (IE) - PT ESGI Sambi

Memahami perbedaan IE Line vs IE Project. Tanggung jawab IE NPI: 1. Tahap Pre-Costing: Bantu marketing hitung SMV cepat untuk quotation. 2. Tahap Development: Analisa konstruksi, usulkan perubahan untuk efisiensi. 3. Tahap Pilot Run: Buat layout awal, hitung target, validasi proses. 4. Tahap Mass Production: Handover ke IE Line + monitoring hasil improvement. KPI IE Project: % Saving SMV vs SMV lama, % Achieve Target Pilot Run, On-time Handover NPI.

Memahami jenis layout: 1. Straight Line: Untuk style simple, output tinggi. 2. U-Shape/Modular: Fleksibel untuk style rumit & ganti style cepat, komunikasi antar operator mudah. 3. Batch vs Progressive Bundle System. Prinsip layout efisien: 1. Alur material searah, tidak crossing. 2. Jarak antar mesin minimal, sesuai jenis operasi. 3. Penempatan mesin berat/khusus di awal. 4. Posisi QC Inline strategis. 5. Target output line jadi dasar jumlah mesin & manpower.

Pilot Run adalah produksi percobaan 50-200 pcs untuk validasi semua data NPI. Tahapan: 1. Pre-Pilot: Pastikan sample, layout, mesin, jig, operator training, dokumen lengkap. 2. During-Pilot: IE pantau 100% proses, catat semua masalah: bottleneck, defect, metode tidak sesuai. 3. Post-Pilot: Kumpulkan data output/jam, DHU, actual SMV, downtime. 4. Output: Laporan Pilot Run berisi perbandingan Target vs Aktual, daftar masalah, dan rekomendasi sebelum mass production. Aturan: Pilot Run gagal jika Achieve Target <75% atau DHU >10%.

Standard Work = Cara terbaik, teraman, dan termudah untuk lakukan 1 operasi hari ini. Tujuannya: mengurangi variasi, jadi dasar training & improvement. 3 Dokumen wajib: 1. Standard Work Sheet SWS: Urutan langkah, key point, alasan, waktu per elemen. 2. Work Combination Table: Diagram yang nunjukin hubungan waktu manual, jalan mesin, dan jalan operator untuk 1 siklus. Dipakai untuk shared operation. 3. Standard Operation Sheet SOS: Layout area kerja + posisi material + alur gerakan. Ketiga dokumen ini ditempel di workstation.

SMV adalah dasar hitung Cost Per Minute pabrik. Alur costing: 1. SMV Garmen x Rate Pabrik USD/Menit = Sewing Cost. 2. Pahami komponen SMV: Waktu jahit + Allowance + % handling + % machine delay. 3. Strategi costing NPI: SMV GSD awal biasanya ditambah buffer 5-8% untuk jaga risiko style baru. 4. Analisa Target Price: Jika buyer kasih target FOB, hitung balik SMV Maksimal = (Target FOB - Material - Overhead) / Rate. 5. Tugas IE NPI: Kasih input ke merchandiser apakah style bisa masuk target price atau butuh engineering change.

Bedah ulang alur NPI: 1. Costing GSD → 2. Analisa Konstruksi → 3. Layout & OB → 4. Pilot Run → 5. Validasi SMV → 6. Improvement → 7. Standard Work → 8. Handover. KPI sukses NPI: 1. SMV Aktual vs SMV Costing deviasi <5%. 2. Achieve Target Pilot Run ≥90%. 3. DHU 3 hari pertama mass production ≤4%. 4. Efisiensi Line ≥92%. 5. On-time delivery handover. Diskusi: "Apa yang dilakukan jika buyer tiba-tiba ubah konstruksi H-7 sebelum bulk?"

Skill wajib IE NPI: Menerjemahkan desain jadi urutan operasi yang paling efisien. Langkah: 1. Bedah Tech Pack: Pahami POM, jenis jahitan, jenis mesin, dan toleransi. 2. Analisa Konstruksi: Identifikasi "High Cost Operation" seperti manual work, proses sulit, atau jahitan berlapis. 3. Usulan Engineering: Contoh, mengubah "set-in sleeve" jadi "raglan" untuk hemat 0.15 menit, atau usulkan penggunaan folder. 4. Buat Operation Breakdown awal berdasarkan analisa. Output: Form Analisa Konstruksi per style.

Dasar pengambilan data waktu untuk hitung SMV/SAM. Materi: 1. Alat: Stopwatch decimal, Form Time Study. 2. Metode: Snap Back Method vs Continuous Method. 3. Elemen Kerja: Pisahkan operasi jadi elemen: Ambil, Atur, Jahit, Buang. 4. Rating Performance: Konsep operator 100% pace. Latihan rating dengan video: Bedakan operator 80%, 100%, 120%. 5. Allowance: Pahami Relaksasi 11%, Mesin 4%, Personal 5%. Rumus: Basic Time = Observed Time x Rating. SMV = Basic Time + Allowance.

Ditugaskan ambil data di sample room. Tugas: 1. Pilih 3 operasi dasar: "Jahit side seam", "Obras bawah", "Pasang label". 2. Ambil 10 cycle waktu untuk tiap operasi pada 1 operator. 3. Lakukan rating performance tiap cycle. 4. Hitung Basic Time, SMV per operasi. 5. Bandingkan hasil SMV dengan data GSD/Sistem. Selisih >10% wajib analisa penyebabnya. Target: Akurasi pengambilan waktu & rating <5% beda dengan mentor.

Memahami cara hitung SMV tanpa stopwatch, khusus untuk tahap costing & NPI. Materi: 1. Konsep GSD: Data waktu standar untuk gerakan dasar TMU. 2. Kode GSD Dasar: Get, Put, Align, Sew, Trim. 3. Langkah Analisa GSD: Nonton video operasi → Pecah gerakan → Pilih kode GSD → Total TMU → Konversi ke Menit. 4. Kelebihan: Bisa hitung SMV dari sample/gambar, tidak butuh operator. 5. Latihan: Hitung GSD untuk "Ambil badan depan + atur di bawah sepatu + jahit 10 cm".

Diberikan 1 sample kaos oblong basic + Tech Pack. Tugas: 1. Buat Operation Breakdown lengkap dari potong sampai packing. 2. Hitung SMV per operasi menggunakan GSD untuk 5 operasi jahit utama. 3. Totalkan jadi SMV Garmen. 4. Presentasikan hasil: "Estimasi SMV NPI style ini 8.25 menit, operasi tertinggi Jahit Krah 1.10 menit". 5. Bandingkan dengan SMV style sejenis yang sudah jalan. Target: Estimasi SMV selesai dalam 1 hari dengan deviasi <8% saat validasi pilot run nanti.

Diberikan Operation Breakdown + SMV style baru dari Bulan 1. Tugas: 1. Tentukan target output/jam, contoh 80 pcs/jam. 2. Hitung kebutuhan mesin & manpower: Manpower = SMV total / Target menit per pcs. 3. Lakukan Line Balancing awal pakai Yamazumi Chart. 4. Gambar layout U-Shape di AutoCAD/Kertas Milimeter skala 1:50. Cantumkan: Jenis mesin, alur bundle, posisi operator, meja QC. 5. Presentasikan layout + hitungan efisiensi balance rencana. Target: Efisiensi balance layout di atas 85%.

Menghilangkan 7 Waste, fokus pada Waste of Motion. 16 Prinsip Ekonomi Gerakan: 1. Dua tangan mulai & selesai bersamaan. 2. Tangan jangan menganggur bersamaan. 3. Gerakan tangan simetris & berlawanan. 4. Gunakan gerakan paling rendah: Jari > Pergelangan > Lengan. 5. Material & tools dalam jangkauan normal maks 50 cm. 6. Manfaatkan gravitasi untuk buang barang. Analisa Therblig: Gerakan Efektif vs Tidak Efektif seperti "Mencari", "Memilih", "Memegang".

Rekam video 1 operator pada operasi "Pasang Manset". Tugas: 1. Putar video slow-motion, petakan semua gerakan tangan kiri & kanan pakai Two-Hand Chart. 2. Identifikasi gerakan Tidak Efektif: "Mencari bagian", "Bongkar tumpukan", "Pindah tangan". 3. Hitung waktu untuk gerakan sia-sia tersebut. 4. Usulkan perbaikan metode: Posisi bundle, pakai dispenser benang, meja bantu miring. 5. Estimasi saving: Jika gerakan sia-sia 3 detik/pcs, saving/bulan = 3 dtk x 800 pcs/hari x 26 hari. Target: Temukan minimal 15% potensi saving dari 1 operasi.

Workplace buruk = cacat + fatigue + lambat. Standar ergonomis: 1. Tinggi meja jahit: Siku operator 90 derajat. 2. Kursi: Bisa diatur tinggi, ada sandaran. 3. Pencahayaan: 800-1000 lux di area jarum. 4. Jangkauan: Semua komponen di area "Primary Reach Zone". Konsep Jig/Folder/Attachment: Alat bantu untuk seragamkan kualitas + percepat proses. Contoh: Jig pasang karet, folder bisban, marking template. Syarat jig bagus: Foolproof, sekali pasang langsung jahit, tidak perlu diatur ulang.

Pilih 1 workstation dengan masalah dari Materi 4. Tugas: 1. Gambar layout workstation Before-After skala 1:20. Perbaiki posisi bundle, tempat gunting, arah buang. 2. Identifikasi 1 proses yang bisa dibantu Jig. Contoh: "Pasang label size". 3. Buat sketsa desain Jig sederhana + cara pakainya. 4. Hitung estimasi biaya buat jig vs saving waktu per bulan. 5. Presentasikan ke Mekanik & SPV untuk dapat masukan. Target: Desain bisa langsung diimplementasikan untuk pilot run.

Ambil 1 style baru yang sudah dibuat layout & SMV GSD di Bulan 1-2. Tugas: 1. Briefing operator + QC sebelum pilot run jalan. 2. Ambil data time study real saat pilot run untuk 5 operasi kritis. 3. Bandingkan SMV Aktual vs SMV GSD. Analisa deviasi >10%. 4. Catat bottleneck: Operasi mana yang cycle time-nya melebihi takt time. 5. Buat Laporan Pilot Run: Lampirkan data output, DHU, SMV valid, 3 masalah utama + usulan perbaikan. Target: SMV tervalidasi dan layout siap revisi untuk mass production.

IE Project wajib bisa cari saving. Siklus PDCA: Plan-Do-Check-Act. Fokus Plan: 1. Identifikasi 7 Waste di sewing: Overproduction, Waiting, Transport, Over-processing, Inventory, Motion, Defect. 2. Sumber data: Laporan DHU tinggi, bottleneck dari Yamazumi, komplain operator, video motion study. 3. Prioritas project: Pilih masalah dengan impact terbesar pakai Pareto Chart 80/20. 4. Target SMART: Contoh "Menurunkan SMV operasi Pasang Krah dari 1.20 ke 1.00 dalam 2 minggu".

Pilih 1 masalah dari hasil Pilot Run Materi 2. Tugas: 1. Plan: Analisa root cause pakai 5 Why. Buat action plan: ganti metode, pasang jig, training. 2. Do: Implementasi perbaikan di 3 mesin selama 2 hari. Ambil data Before. 3. Check: Ambil data After. Hitung saving waktu/menit. Bandingkan output/jam, DHU Before-After. 4. Act: Jika berhasil, buatkan SOP baru + training ke semua operator. Jika gagal, balik ke Plan. Buat A3 Report 1 lembar untuk dokumentasi project. Target: Ada saving menit terukur minimal 5%.

Menaikkan efisiensi balance dari 85% ke >95%. Teknik: 1. Buat Yamazumi Chart: Batang vertikal isi waktu tiap operasi vs Takt Time. 2. Analisa: Mana operasi beban tinggi/bottleneck, mana yang beban rendah/waiting. 3. Strategi Balancing: Pecah operasi gemuk, gabung operasi kurus, alihkan elemen kerja, tambah manpower di bottleneck. 4. Konsep Shared Operation: 1 operator handle 2 mesin jika total waktunya < takt time. Syarat: Jarak mesin dekat, tidak ganggu alur.

Gunakan data SMV aktual & bottleneck dari Pilot Run Materi 2. Tugas: 1. Buat Yamazumi Chart kondisi Before. Hitung efisiensi balance awal. 2. Lakukan re-balancing: Usulkan 3 skenario perubahan alokasi kerja. 3. Pilih skenario terbaik, simulasi di line 2 jam. 4. Ambil data output After. Hitung efisiensi balance baru. 5. Update Layout Line & Operation Breakdown final untuk handover ke IE Line. Target: Efisiensi balance naik minimal +7% dan bottleneck terurai.

Ambil 1 operasi hasil project PDCA Bulan 3. Tugas: 1. Rekam video operator terbaik dengan metode baru. 2. Pecah operasi jadi 4-6 langkah utama. 3. Untuk tiap langkah, tulis: Cara, Key Point titik kritis yang bikin defect/aman, dan Alasan kenapa harus begitu. 4. Cantumkan waktu standar per langkah dari time study. 5. Sertakan foto before-after jika ada perubahan layout/jig. 6. Minta validasi SPV & QC. Target: 1 SWS selesai dan dipasang di workstation dalam 2 hari.

SOP Video lebih efektif dari dokumen tulisan untuk operator. Standar video: 1. Durasi maks 2 menit per operasi. 2. Angle Kamera: Tampak atas untuk alur tangan, tampak depan untuk postur. 3. Konten: Tampilkan "Gerakan Salah" 3 detik, lalu "Gerakan Benar" slow-motion. 4. Tambahkan teks Key Point & lingkaran merah di titik kritis. 5. Gunakan operator yang metode kerjanya sudah 100% sesuai standar. 6. Suara: Narasi jelas atau teks subtitle. Hindari musik. Tools: HP + tripod + aplikasi editing sederhana.

Gunakan SWS dari Materi 2 sebagai script. Tugas: 1. Siapkan workstation sesuai SOS. 2. Rekam proses dari 2 angle: atas & depan. 3. Rekam juga contoh "salah" yang sering terjadi. 4. Edit video: Potong, kasih teks Key Point, kasih simbol OK/Salah, percepat/lambatkan bagian penting. 5. Simpan dengan nama standar: "SOP_Pasang_Manset_StyleA_Rev01.mp4". 6. Putar ke 3 operator, minta feedback apakah mudah dipahami. Target: 1 video SOP siap pakai untuk training.

IE NPI harus bisa transfer metode baru ke operator. Metode training TWI - Job Instruction: 1. Siapkan: Jelaskan tujuan training. 2. Sajikan: Demo-kan sambil sebutkan langkah + key point. 3. Coba: Minta operator praktik, koreksi langsung. 4. Tindak Lanjut: Cek berkala. Skill Matrix: Tabel untuk mapping skill operator vs operasi. Level: 1=Training, 2=Bisa dengan diawasi, 3=Mandiri, 4=Bisa melatih. Gunanya untuk alokasi operator saat ganti style & perencanaan multi-skill.

Gunakan SOP Video Materi 4. Tugas: 1. Kumpulkan 5 operator yang pegang operasi tersebut. 2. Lakukan training pakai metode TWI + putar SOP Video. 3. Uji 1 per 1: Minta operator praktek 5 pcs, nilai kesesuaian dengan standar. 4. Update Skill Matrix line tersebut di papan Skill Matrix. 5. Pantau hasil 1 hari: Apakah output/jam naik dan DHU turun sesuai target project Bulan 3. Target: Minimal 4 dari 5 operator capai Level 3 Mandiri dalam 2 hari.

Diberikan Tech Pack + Sample fisik style baru dari buyer. Tugas: 1. Buat Operation Breakdown lengkap. 2. Hitung SMV tiap operasi pakai GSD. 3. Buat rekap: SMV Jahit, SMV Manual, Total SMV. 4. Hitung Sewing Cost = Total SMV x Rate Pabrik. 5. Bandingkan dengan Target Price buyer. Jika di atas target, buat 2 opsi Engineering Change untuk turunkan SMV min 5%. Contoh: Ganti jenis jahitan, usulkan folder. Target: 1 Cost Break Down Sheet selesai dalam 1 hari.

Meninggalkan cara manual. 1. AutoCAD: Bikin block untuk tiap jenis mesin. Gambar layout skala 1:50. Kelebihan: Cepat revisi, hitung jarak akurat, bisa print rapi untuk di line. 2. Excel Advance: Rumus untuk Line Balancing. Pakai IF, VLOOKUP untuk Operation Breakdown. Buat Yamazumi Chart otomatis pakai Stacked Bar Chart. Buat simulasi "What-If": Jika takt time turun, berapa manpower nambah. 3. Pengenalan software lain: GSD Software, Pro-SMV, FastReact untuk planning.

Ambil layout manual Bulan 2. Tugas: 1. Gambar ulang di AutoCAD: Buat block mesin, meja, alur bundle dengan panah. 2. Di Excel: Input Operation Breakdown + SMV. Buat formula hitung manpower otomatis berdasar target output. 3. Buat Yamazumi Chart otomatis yang update jika SMV diubah. 4. Buat 1 sheet "Dashboard NPI": Isinya Target Output, Efisiensi Balance, Bottleneck Operation, Total Manpower. Target: File layout & excel bisa dipakai untuk semua style baru selanjutnya.

Handover gagal = masalah berulang di massal. Checklist Handover: 1. Dokumen: OB Final, Layout Final, SMV Final tervalidasi, SWS+SOS+SOP Video, Daftar Jig. 2. Data: Hasil Pilot Run, CAP yang masih open, Skill Matrix operator yang sudah training. 3. Fisik: Pastikan jig sudah dipasang di line, sample referensi OK. 4. Meeting: IE NPI presentasi ke IE Line, SPV, QC. Serah terima tanggung jawab. 5. Monitoring: IE NPI wajib dampingi 3 hari pertama mass production untuk pastikan target tercapai.

Pakai semua data dari style yang dikerjakan Bulan 1-4. Tugas: 1. Siapkan Paket Handover: Print semua dokumen, siapkan file digital, SOP Video. 2. Buat Slide Presentasi 10 menit: Latar belakang, hasil Pilot Run Before-After, SMV Final, Saving, Sisa Masalah. 3. Simulasi meeting: Presentasi ke mentor sebagai IE Line & Manager. 4. Jawab pertanyaan & buat Berita Acara Handover. 5. Buat Rencana Monitoring 3 Hari Pertama. Target: Handover dinyatakan "Lengkap" dan siap mass production.

Diberikan Tech Pack + Sample style baru yang belum pernah ditangani. Peserta kerja mandiri, mentor hanya menilai. Tahapan: 1. Hari 1-2: Analisa konstruksi, buat OB, estimasi SMV GSD, usulan engineering change. 2. Hari 3-4: Buat layout AutoCAD, hitung manpower, siapkan jig. 3. Hari 5-6: Pimpin Pilot Run, ambil time study validasi. 4. Hari 7-8: Olah data, buat SWS + SOP Video 1 operasi kritis, presentasi Handover. 5. Hari 9-10: Dampingi 1 hari mass production. Kriteria Lulus: Semua dokumen lengkap, SMV tervalidasi, Pilot Run Achieve ≥85%, bisa jawab semua pertanyaan teknis.

Tugas final: Pilih 1 line dengan masalah produktivitas. Syarat project: 1. Target saving minimal 0.50 menit/pcs atau naikkan output ≥10%. 2. Gunakan full PDCA + A3 Report. 3. Harus melibatkan: Motion study, re-layout, jig baru, atau kombinasi operasi. 4. Implementasi min 3 hari & ambil data Before-After. 5. Hitung saving Rupiah/Bulan = Saving Menit x Rate x Output/bulan. Presentasikan di depan Manager Pabrik. Target: Project disetujui untuk replikasi ke line lain jika ROI <3 bulan.

IE NPI harus bisa "jualan" hasil engineering ke buyer. Materi: 1. Cara baca Cost Sheet buyer dan cari celah efisiensi. 2. Teknik presentasi Engineering Change: Jangan bilang "susah", tapi "Jika kita ubah konstruksi A ke B, SMV turun 0.30 menit = hemat USD 0.15/pcs, kualitas tetap sama". 3. Pakai data video Before-After untuk meyakinkan. 4. Pahami istilah: FOB, CM, CMT, Target Cost. 5. Simulasi: Buyer minta turunkan harga, tugas IE kasih 3 opsi saving dari sisi metode kerja.

IE adalah agen perubahan. Prinsip: 1. Data Driven: Semua keputusan berdasarkan time study & data, bukan "kira-kira". 2. Gemba: Masalah hanya bisa dipahami di lantai produksi, bukan dari meja. 3. Respect for People: Improvement tidak boleh bikin operator cedera atau overburden. Ergonomi wajib. 4. Integritas: SMV tidak boleh di-markup untuk "aman". Satu angka SMV salah dampaknya ke bonus ribuan orang. 5. Kaizen: Tidak ada proses yang sempurna, selalu ada yang bisa diperbaiki besok.

Sesi kelulusan. Agenda: 1. Nilai gabungan: Uji NPI 50% + Major Project 40% + Sikap 10%. 2. Presentasi 20 menit: Paparkan Major Improvement Project ke panel Manager IE, Pabrik, HR. 3. Feedback 360: Kekuatan & area pengembangan. Contoh: "Kuat di analisa GSD, tingkatkan skill AutoCAD". 4. Susun IDP 6 Bulan ke Depan: Target jadi Leader Project, sertifikasi GSD License, atau spesialis layout. 5. Penyerahan Sertifikat "IE Project & NPI Specialist". Target: Peserta siap handle NPI & project improvement mandiri.