Admin WareHouse

Pengenalan K3 Gudang: Penerapan prosedur Keselamatan dan Kesehatan Kerja, penggunaan Alat Pelindung Diri (APD), dan zonasi area bahaya di gudang.Prosedur Inbound: Tata cara menerima barang dari pemasok (supplier), memeriksa dokumen pengiriman (Delivery Order/Invoice), dan melakukan inspeksi kualitas awal (Quality Control).Sistem Pencatatan Masuk: Praktik memasukkan data barang masuk ke dalam sistem pencatatan manual atau aplikasi Warehouse Management System (WMS).

Metode Penataan Barang: Mempelajari pengelompokan barang berdasarkan karakteristik (misal: berat, volume, frekuensi keluar-masuk) menggunakan metode ABC Analysis.Sistem Pengkodean Lokasi: Memahami cara membaca dan membuat label lokasi rak, bin, maupun palet (sistem koordinat gudang).Manajemen Rotasi Stok: Penerapan prinsip First In First Out (FIFO) dan First Expired First Out (FEFO) untuk mencegah kedaluwarsa atau kerusakan barang di rak penyimpanan.

Proses Picking (Pengambilan Barang): Teknik mengambil barang berdasarkan dokumen instruksi kerja (Picking List) secara cepat dan akurat.Proses Packing & Labelling: Prosedur pengemasan barang yang aman sesuai standar distribusi dan penempelan label pengiriman (Shipping Label).koordinasi Ekspedisi: Serah terima barang kepada pihak kurir atau armada internal perusahaan, serta pengelolaan dokumen Surat Jalan

Praktik Stock Opname: Melakukan pencocokan jumlah fisik barang di gudang dengan saldo data di sistem (Cycle Counting atau Full Stock Opname).Analisis Selisih Stok: Mengidentifikasi penyebab terjadinya selisih stok (selisih kurang/lebih) dan mencari solusinya.Penyusunan Laporan: Membuat laporan mutasi barang (barang masuk, keluar, rusak/retur) harian maupun bulanan

Reverse Logistics (Manajemen Retur): Prosedur penerimaan barang kembali dari konsumen/distributor, pengecekan kondisi barang retur, penentuan status (bisa dijual kembali, repair, atau scrap), serta administrasinya.KPI Gudang (Warehouse Performance): Pengenalan indikator keberhasilan gudang, seperti tingkat akurasi stok (inventory accuracy), kecepatan proses pesanan (order cycle time), dan utilisasi kapasitas ruang gudang.Penyelesaian Masalah Operasional: Studi kasus dan praktik menangani masalah nyata (misalnya: penanganan barang rusak di dalam gudang, keterlambatan supplier, atau sistem WMS yang error).

Continuous Improvement (5S/P5S): Penerapan budaya kerja ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin (5S) untuk meningkatkan efisiensi waktu kerja dan kenyamanan tata letak gudang.Supervisi Mandiri: Praktik memimpin alur kerja kecil (misalnya mengkoordinir tim picking atau inbound) di bawah pengawasan ketat mentor untuk menguji kesiapan kerja mandiri.Penyusunan Laporan Akhir & Sertifikasi: Menyusun laporan hasil, serta mempresentasikan capaian/proyek inovasi sederhana di depan manajemen gudang, dan proses evaluasi akhir kelulusan program magang.

Pengenalan K3 Gudang: Penerapan prosedur Keselamatan dan Kesehatan Kerja, penggunaan Alat Pelindung Diri (APD), dan zonasi area bahaya di gudang. Prosedur Inbound: Tata cara menerima barang dari pemasok (supplier), memeriksa dokumen pengiriman (Delivery Order/Invoice), dan melakukan inspeksi kualitas awal (Quality Control).Sistem Pencatatan Masuk: Praktik memasukkan data barang masuk ke dalam sistem pencatatan manual atau aplikasi Warehouse Management System (WMS).

Metode Penataan Barang: Mempelajari pengelompokan barang berdasarkan karakteristik (misal: berat, volume, frekuensi keluar-masuk) menggunakan metode ABC Analysis.Sistem Pengkodean Lokasi: Memahami cara membaca dan membuat label lokasi rak, bin, maupun palet (sistem koordinat gudang). Manajemen Rotasi Stok: Penerapan prinsip First In First Out (FIFO) dan First Expired First Out (FEFO) untuk mencegah kedaluwarsa atau kerusakan barang di rak penyimpanan.

Proses Picking (Pengambilan Barang): Teknik mengambil barang berdasarkan dokumen instruksi kerja (Picking List) secara cepat dan akurat. Proses Packing & Labelling: Prosedur pengemasan barang yang aman sesuai standar distribusi dan penempelan label pengiriman (Shipping Label). koordinasi Ekspedisi: Serah terima barang kepada pihak kurir atau armada internal perusahaan, serta pengelolaan dokumen Surat Jalan

Praktik Stock Opname: Melakukan pencocokan jumlah fisik barang di gudang dengan saldo data di sistem (Cycle Counting atau Full Stock Opname). Analisis Selisih Stok: Mengidentifikasi penyebab terjadinya selisih stok (selisih kurang/lebih) dan mencari solusinya. Penyusunan Laporan: Membuat laporan mutasi barang (barang masuk, keluar, rusak/retur) harian maupun bulanan

Reverse Logistics (Manajemen Retur): Prosedur penerimaan barang kembali dari konsumen/distributor, pengecekan kondisi barang retur, penentuan status (bisa dijual kembali, repair, atau scrap), serta administrasinya. KPI Gudang (Warehouse Performance): Pengenalan indikator keberhasilan gudang, seperti tingkat akurasi stok (inventory accuracy), kecepatan proses pesanan (order cycle time), dan utilisasi kapasitas ruang gudang. Penyelesaian Masalah Operasional: Studi kasus dan praktik menangani masalah nyata (misalnya: penanganan barang rusak di dalam gudang, keterlambatan supplier, atau sistem WMS yang error).

Continuous Improvement (5S/P5S): Penerapan budaya kerja ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin (5S) untuk meningkatkan efisiensi waktu kerja dan kenyamanan tata letak gudang. Supervisi Mandiri: Praktik memimpin alur kerja kecil (misalnya mengkoordinir tim picking atau inbound) di bawah pengawasan ketat mentor untuk menguji kesiapan kerja mandiri. Penyusunan Laporan Akhir & Sertifikasi: Menyusun laporan hasil, serta mempresentasikan capaian/proyek inovasi sederhana di depan manajemen gudang, dan proses evaluasi akhir kelulusan program magang.